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Este mês retomaremos o tema Teoria das Restrições, desta vez avaliando sua utilização no ressuprimento dos estoques.

1. Definições e classificação da Cadeia de Suprimentos

Lee and Kim (2002) sugerem que os principais programas com foco na cadeia de suprimentos são: planejamento e controle da produção , distribuição e logística.O planejamento e controle estão associados a todas as operações de manufatura; tais como, processamento em gestão de projeto envolvendo controle e gestão de estoque, bem como, previsão de materiais. Já os processos de Distribuição e Logística estão associados às decisões de obtenção de transporte de produtos; desde a Fábrica até os clientes ou distribuidores, incluindo atualizações de estoque, transporte e entrega de produtos aos clientes (Bowersox and Closs, 1996).

Beamon (1998) sugere que a Cadeia de Suprimentos deve incluir várias partes importantes que, de acordo com os modelos de classe mundial, geralmente se dividem nas seguintes categorias:

• ü Modelo Determinístico:Todas as variáveis são conhecidas. Williams (1981) usou algoritmos heurísticos para resolver problemas de planejamento e distribuição da produção na Cadeia de Suprimentos, constituindo-se numa excelente solução para uma eficiente rede de cadeia de suprimentos. O objetivo deste modelo é prover um excelente controle de estoque, num esforço para alcançar o menor custo de cada ponto do sistema de produção e distribuição. Com base no modelo – quantidade econômica do pedido – (EOQ), Cohen and Lee (1989) desenvolveram programa integro não linear misto para suportar um modelo de tomada de decisão que maximize o lucro promovido pela correta da alocação dos recursos; produção; e o planejamento da produção no âmbito da Empresa e suas operações globais de negócio  considerando as restrições consistentes na gestão dos recursos, produção, flexibilidade e a variabilidade da demanda.
• ü Módulo Randômico Pelo menos uma variável é desconhecida e assume que algumas das demais seguem um padrão particular  de probabilidade. Cohen and Lee (1988) visavam cada ponto da cadeia de suprimentos estabelecendo um modelo baseado no  planejamento de materiais, e também propuseram quatro submodelos com funções específicas com base em custos, como seguem:

(1) Controle de Material:  estabelece a quantidade de material a ser solicitado, o intervalo de cada pedido, o tempo de reposição de cada ponto da cadeia de suprimentos, a lista de materiais (BOM), dados de custo e tempo de resposta necessário a cada ponto da produção.

(2) Controle da Produção: determina a quantidade a ser produzida de cada produto, o tempo de reposição e o tempo de resposta requerido de certos materiais.

(3) Estoque de produtos acabados: determina o lote econômico a ser produzido e o volume de cada produto, de acordo com o custo, a demanda, o tempo de reposição, etc.

(4) Distribuição: estabelece uma estratégia de repor estoques para cada um dos vários pontos de distribuição de acordo com o custo, o tempo de transporte, a demanda de cada produto, a rede local de distribuição, etc.

Lee and Billington (1993), and Lee et al. (1993) desenvolveram uma verificação randômica periódica de pedidos de reposição do estoque. Esse modelo determina o passo a passo da programação da cadeia de suprimentos, executando diferentes operações e libera processos em diferentes estruturas de mercados alvo a fim de determinar a melhor política de reposição de matérias primas.

• ü Modelo econômico: Christy and Grout (1994) desenvolveram uma estrutura baseada em teorias e jogos econômicos que simulam o modelo de relacionamento comprador / fornecedor. A meta deste modelo é analisar qual solução de equilíbrio se aproxima da convergência, baseada no tamanho do risco resultante da tomada de decisão.
• ü Modelo análogo: Pelo menos uma variável é desconhecida e assume que algumas variáveis seguem um padrão particular e probabilidade. Towill et al. (1992) usaram uma simulação de sistema para acessar que tipos de estratégias são mais efetivas enquanto as mudanças na demanda permanecem estáveis.

2. Estratégias de ressuprimento da cadeia de suprimentos aplicando a teoria das restrições: Estas estratégias foram abordadas pela primeira vez por  Goldratt, em seu livro “It’s Not Luck”, estimulando a aplicação dos métodos e conceitos da Teoria das Restrições na Cadeia de Suprimentos.

A Teoria propõe uma solução ganha – ganha, principalmente para os conflitos que ocorrem na gestão do estoque na cadeia de suprimentos (Goldratt, 1994).

A cadeia de suprimentos, como um todo, contempla desde a aquisição das matérias primas, seu processamento e entrega ao cliente através de centros de distribuição.O maior benefício é atender aos requisitos de demanda dos clientes, com o menor custo e no menor tempo. Inevitavelmente, seguindo este processo, um grande número de estoque será acumulado para assegurar que o consumidor possa receber os produtos no momento em que necessite comprar.

Este tipo de gestão, contudo, também está apto a acumular muito estoque nos pontos de vendas conduzindo toda a cadeia a um alto risco, desde a origem dos custos de estoque à lentidão das vendas ou produtos vendidos com perda.

Entretanto, existe outro método de gestão de estoque que permite navegar com estoque menor e evitar perdas de custo com estoque devido às flutuações de demanda no mercado.

Como mostrado na figura 3, estes dois métodos são confrontados com dilema e conflito.

Figura 3 : O gráfico de confronto de gestão de estoques na Cadeia de Suprimentos – Golfdratt (1994)

Hoje em dia, a utilização da Teoria das Restrições na Cadeia de Suprimentos existe em aplicação, em um número significativo de empresas que melhoraram o seu giro de estoques e o processo produtivo (figura 4); bem como,  a eficiência da velocidade de resposta ao mercado (Armentano et al., 1999; Blackstone, 2001; Hoffman and Cardarelli, 2002; Novotny, 1997; Patnode, 1999; Sharma, 1997; Waite et al., 1998; Watson and Polito, 2003; Wu et al., 2010a, b).

Figura 4: Processo de Produção

1. O Modelo de Ressuprimento: O modelo básico de ressuprimento tem seu foco principal baseado na explicação da aplicação da teoria das Restrições na Cadeia de Suprimentos. (figura 5)

Figura 5 – O mecanismo de ressuprimento da Cadeia de Suprimentos pela Teoria das Restrições

O propósito do mecanismo é levar em consideração a correlação entre todos os diferentes tipos de produto e os estoques de cada um, nos diversos pontos de armazenagem / distribuição; e desta forma, prover o ressuprimento via modelo mais adequado.

A análise da frequência de ressuprimento vai mostrar o ponto temporal adequado para se encontrar o tempo de reposição de cada item dentro de um ciclo apropriado; porque o estoque não cobre somente a reposição entre embarques consecutivos, mas também entre produções consecutivas.

A reposição entre embarques pode ser autoanalisada na base dos níveis de estoque; contudo, como a reposição entre produtos produzidos está associada ao fato que cada produto possui seu próprio estoque de materiais, componentes, semiacabados, etc., e que, portanto, temos que analisar a frequência de reposição de cada produto para decidir por quanto tempo ele precisa de reposição levando em consideração a capacidade real instalada.

Esta análise do tempo de reposição é usada, principalmente, para determinar o período de tempo necessário para a entrega dos pedidos pendentes nos fornecedores. Contudo, como existem dois tipos de reposição- entre embarques e entre produções – em todo estoque; se levarmos em conta apenas a reposição entre embarques, o tempo de reposição de Suprimentos levará em conta o tempo requerido para embarque. Mas, se os pedidos de reposição forem feitos com base nos processos de produção, deverão considerar o tempo total dos processos envolvidos, tanto quanto as quantidades de produtos requeridos.

Os modelos de reposição em cada ponto de estoque integrado à produção auxiliam principalmente a prover a quantidade requerida de ressuprimento para cada produto no tempo correto (data de entrega prometida); nas Facilidades onde cada processo ocorre e projetar o modelo de reposição com base nos diferentes módulos de previsão. Contudo, como os bens envolvidos nesses estoques são produtos elaborados a cada processo, podemos dizer que cada processo alimenta produtos semiacabados, durante a produção de acordo com a demanda a ser ressuprida. As chegadas de material prima e componentes ressuprirão os estoques a montante (upstream), baseada no consumo da produção de cada planta de processamento.

As simulações de mudanças da demanda auxiliam, através do cálculo de cada demanda esperada de produto, a definir a quantidade de ressuprimento esperada, estoque final, etc.; bem como, provê o controle de estoque a fim de monitorar se os níveis de estoque dos produtos estão dentro das métricas esperadas.

Conclusão:

Como vimos, o mecanismo de reposição da Cadeia de Suprimentos via Teoria das Restrições estabelece que a reposição deva ser feita, com base no consumo. Cada estoque está relacionado uns aos outros entre montante e jusante da cadeia de suprimentos e há três parâmetros no mecanismo: frequência de reposição (FR), tempo de reposição confiável (RRT) e pulmão máximo de estoque. Com esses dados, utilizando FR, RRT e parâmetros máximos de pulmão de estoque; calcula-se a quantidade de ressuprimento e quantidade de entrega. (Figura 5).

O tempo de reposição é estabelecido com a frequência de ressuprimento (FR) e o tempo de reposição confiável (RRT); onde a frequência de reposição se refere a quantas vezes o intervalo de tempo de reposição ocorre. Por exemplo, se um produto A é reposto no 3º, 7º e 10º dias, a frequência de reposição é de 3 dias. O tempo de reposição confiável é o tempo de espera para que o cliente receba os produtos pedidos. Por exemplo, se um pedido de um produto A for colocado (pelo cliente) no dia 10 e ele fica disponível para entrega, dia 15, o referido tempo de reposição confiável sera de 5 dias.

O nível pulmão, com base no histórico de vendas ao longo de um período de tempo, serve para avaliar a quantidade máxima de venda, durante o período de tempo de ressuprimento contínuo. Por exemplo, se o tempo de reposição para o produto A é de cinco dias, enquanto que a duração de fase de avaliação (testes), é de 20 dias, logo as vendas acdas durante 5 dias registradas na ficha de vendas ao longo dos últimos 20 dias é o nível pulmão.